GKN为罗罗交付了带3D打印附件的UltraFan中型压缩机

　　根据罗罗（罗尔斯罗伊斯），UltraFan在重量、噪音和所需燃料方面将得到显著降低，与其第一代Trent发动机相比，燃油效率将高25。UltraFan将重新定义喷气发动机。
　　3D打印是Advance3制造中所采用的创新技术之一。3D打印可以将原本通过多个构件组合的零件进行一体化打印，实现了零件的整体化结构。
　　新的里程碑
　　近日，GKN航空航天公司为UltraFan发动机提供了第一套中间压缩机壳，成为清洁天空2劳斯莱斯UltraFan发动机演示程序的主要里程碑。
　　GKN航空航天公司是CleanSky2和劳斯莱斯领导的UltraFan发动机演示程序中的核心合作伙伴，负责ICC的设计和制造。ICC是压缩机壳体之间的一种结构，该结构将转子气体负载传递到发动机壳体和推力安装座。
　　全新的发动机核心架构
　　ICC的开发、制造和测试将展示和验证一系列新技术，包括低成本且坚固耐用的带有铸件的分段制造概念。这利用了基于计算机模拟的创新焊接方法。这其中的技术难点包括优化的排气系统中的空气动力学和声学性能设计；较短的主动风管设计和3D打印附件零件；和基于模型的设计方法。
　　UltraFan采用了新的发动机核心架构，并采用了齿轮设计。目标是在2022年进行全面的发动机地面测试，随后进行飞行测试。
　　CleanSky2是欧洲最大的航空研究计划，旨在开发创新的尖端技术，以减少飞机产生的CO2排放和噪音水平。CleanSky2由欧盟的Horizon2020计划和欧洲的航空业提供资金，有助于加强欧洲的航空业合作，全球领导地位和竞争力。
　　罗罗的增材之路
　　根据3D科学谷的市场观察，早期的罗罗发动机TrentXWB97就采用了增材制造3D打印部件，3D打印的镍金属结构件是一件直径1。5米、厚0。5米的前轴承座，含有48个翼面。而空客A3501000用的是XWB97发动机，XWB97看起来非常像A350900的XWB84发动机，可产生97000磅的推力。提升的推力主要来自新型高温涡轮技术，结合了更新的发动机的核心技术以及更大风量的风扇来实现的。这一切的实现归根结底是使用了先进的空气动力学技术，以及3D打印零部件。
　　除了在核心机Advance3中应用的3D打印技术，罗罗在制造UltraFan发动机时还应用了先进的全自动化制造技术以及数字双胞胎。根据3D科学谷市场观察，罗罗在其复合材料卓越中心采用先进的全自动化制造技术制造UltraFan发动机部件。该发动机中的叶片都是由机器人制造的，机器人构建大约500层碳纤维材料，然后施加热量和压力。每个叶片都有一个领先的钛金属边缘，为发动机提供极好的防异物和鸟撞保护。
　　UltraFan发动机的每个叶片中都配有数字双胞胎，即每个叶片都在计算机软件中有一个虚拟副本。在发动机测试期间，它们将收集大量数据，这些数据将被馈送到数字双胞胎中，供工程师预测每个叶片在服务中的性能。
　　l文章来源：3D科学谷内容团队
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